to wirtualna replika fizycznych urządzeń. Naukowcy zajmujący się danymi oraz informatycy mogą ich używać do przeprowadzania symulacji, zanim zbudują i wdrożą rzeczywiste urządzenia. Zmieniają także sposób optymalizacji technologii, takich jak Internet rzeczy, analityka czy sztuczna inteligencja.
Łączy w sobie zarówno cechy obiektu fizycznego oraz cyfrowego odwzorowania w wirtualnej przestrzeni, co umożliwia przekształcanie informacji w czasie faktycznym. Dzięki temu następuje stała aktualizacja stanu obiektu i procesu. Pojęcie to wcale nie jest nowym zjawiskiem. Wszystko zaczęło się od misji Apollo 13. Pojazd kosmiczny podczas misji został uszkodzony i podjęto decyzje o odwzorowaniu go w symulatorze, co umożliwiło opracowanie najważniejszych procedur w misji ratunkowej.
Za pomocą komputerowego wspomagania projektowania – czyli systemów CAD tworzy się symulacje oraz modele 3D. Technologia działa jako proxy do połączenia specjalistów z tradycyjnymi urządzeniami do kontroli i monitorowania. Stworzenie Cyfrowego Bliźniaka w dużej mierze pozwala przyspieszyć rozwój usług. Testy i usprawnienia są przeprowadzane na nowej jednostce, co powoduje, że firma nie obciąża się ryzykiem niepowodzenia i zniszczenia głównego produktu lub usługi. Umożliwia przeanalizowanie hipotetycznych scenariuszy oraz pozwala wybrać optymalną opcję działania.
Dzięki Digital Twin przedsiębiorstwa mogą testować i weryfikować produkt, zanim w ogóle zaistnieje w świecie rzeczywistym. Tworząc replikę planowanego procesu produkcyjnego, technologia ta, pozwala inżynierom na identyfikację wszelkich awarii procesu przed rozpoczęciem produkcji. Inżynierowie mogą zakłócać działanie systemu, aby uogólnić nieoczekiwane scenariusze, zbadać reakcję systemu czy zidentyfikować odpowiednie strategie. Ta nowa funkcja poprawia ocenę ryzyka, przyspiesza rozwój nowych produktów i zwiększa niezawodność linii produkcyjnej. Umożliwia użytkownikom zdalne monitorowanie i kontrolowanie wydajności systemu.
